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       数控等离子切割机广泛用于汽车、化工机械、船舶等行业的原料切割，尤其在切割普通碳素钢薄板时，其切割速度更快、切割面光洁、热变形小，但是其切割质量的影响因素很多，包括切割参数、工作气体类型与纯度、操作人员技术能力等，在这里武汉华宇诚数控小编为帮助大家提高切割质量，特意整理了几种数控等离子切割机使用技巧，有兴趣的就看一看吧。

　　一、预留工艺小凸台

　　为保证被切割零件的完整性，切割时不在零件的轮廓线上设置切割的起点和终点。对于外轮廓的零件，切割在零件轮廓外部起割和终止；对于内轮廓零件，切割在零件轮廓内部起止。我们分别把起割点和终止点到零件轮廓上这段多出来的切割线，叫做引入线和引出线。

　　一般在设计引入引出线时，两者的交汇点仍然在零件轮廓上。以圆弧引入引出线为例，引入线为半圆弧引入，而引出线为四分之一圆弧，虽然切割起点和终点避开了零件轮廓，但从切割实际情况看，引入引出线交汇处还是会产生凹坑等缺陷，影响零件外观质量，对于后续有焊接工序的零件，则需补焊再打磨平整。为此，可通过修改程序在零件外部加入工艺小凸台，将引入引出线交汇处搬移至零件轮廓外。
　　为了减少后续打磨工作量，设计工艺小凸台时要考虑板厚及切割缝宽度等因素，保证小凸台突出量在5mm以内，这样有效地解决了交汇点处凹陷疤痕等质量问题。对于无加工余量的等离子切割零件，采用预留工艺小凸台的方法，结合正常的焊前打磨工序可轻易去除，工作量不大，提高质量效果明显。对于精度要求较高且无加工余量的等离子切割零件，工艺小凸台的应用解决了切割引入引出线处的凹坑等缺陷；但对于精度要求不高且留有机械加工余量的零件，则没有必要预留工艺小凸台。

　　二、引出线的处理

　　对于等离子切割，程序员会习惯性地同时设置引入引出线，然而在切割零件内轮廓或小零件外轮廓时，经常出现割枪自动断弧停机的现象，造成这种现象的原因是，板料在切割过程中存在变形，且切割平台底部支撑板间隙为90mm，而设置的引入引出线使切割形成了全轮廓完整切割过程，于是切割行进至引出线附近时，板料倾斜或掉落至切割平台底下，导致弧高突然产生巨大变化，割枪自动断弧停机。
　　
　　所以，采用将引出线去除，甚至预留0.5~1.5mm不切割的方法，这样即使零件倾斜，由于切割程序已结束，电弧已断并按程序自动空转至另一切割线处，所以设备不会自动停机。这一方法目前已应用至多种车型机车零部件的等离子切割生产中，避免了切割过程中的不正常断弧停机现象，极大地提高了切割效率。

　　三、共边连续切割

　　数控等离子切割机程序通常是一次点火切割一个零件，这样加工零件的精度相对较高，但切割路径长，设备易损件寿命短，成本较高。在追求效益的今天，共边连续切割是一个很好的选择。 共边切割是两零件之间不留隔墙，使用一条公共边，减少切割路径和切割时间，提高材料利用率;连续切割就是将钢板穿透一个孔后，不抬割嘴就可以割几个甚至几十个零件，减少了穿孔次数，对易损件寿命提高有好处。

　　四、选择合适的切割起点

　　一般等离子切割时，穿孔切割次数越多，对易损件的损耗越厉害；且对于同样的材料，等离子切割厚度比穿孔厚度要大，甚至有些零件切割前要采用机械方法预先穿孔再切割。 所以通常情况下，使用数控切割机时应尽量减少使用穿孔切割的方式，而是将起割点位置设置在钢板边缘。

　　以上就是武汉华宇诚数控小编为大家整理的数控等离子切割机使用技巧，希望大家可以根据自身的生产情况，综合利用各种优化生产技巧，使生产质量有效提高。

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